In un recente sondaggio condotto da Intermec alla fine del 2013, è stato riferito che i magazzini di medie dimensioni perdono circa 3 mila ore l’anno a causa di inefficienze della forza lavoro L’indagine ha inoltre rilevato che il 30% dei responsabili di magazzino non aveva condotto alcuna revisione dei loro processi nel magazzino nel corso dell’anno precedente.
In questo articolo tratteremo cinque strategie per aiutare ad eliminare i problemi più comuni che portano alla diminuzione dell’efficienza della forza lavoro all’interno del magazzino.
1. Rafforzare la responsabilità
I responsabili della gestione e di tutte le operazioni che si svolgono in magazzino si rivolgono spesso alla automazione di alcuni processi per migliorare le performance, ma i benefici di automazione vengono meno se gli operatori addetto al controllo sono distratti e commettono degli errori.
Gli errori più comuni sono quelli di prelievo, di stoccaggio (posizionare il collo o il materiale in una scaffalatura errata), il responsabili del settore in quel momento naturalmente chiede di fermare i lavori per correggere l’errore che è stato compiuto e andare a sostituire, ad esempio, il prodotto errato selezioato da quello corretto. Stabilendo una gerarchia di responsabilità, e conseguentemente anche di compiti, tra i lavoratori si è in grado di ottimizzare tutta una serie di micro operazioni, senza interrompere il resto del lavoro.
2. Documentare le modifiche procedurali e confrontarle con gli errori
Per un magazzino l’inventario non è un punto di riferimento per il successo, ma è una vera necessità.Nel nostro settore, raramente ti viene riconosciuto il merito per le 99,99% delle cose che vanno bene, perhcè vengono date quasi per scontato, mentre di vanno notare mille volte lo 0,01% di quello che va storto.
La maggior parte dei responsabili di magazzino tiene sotto stretto controllo i tassi di errore e di prelievo interni, ma questo perchè i tassi di errore fluttuano ed è difficile sapere in breve tempo se la causa è da imputare alla formazione inadeguata, le tecnologia implementata in modo improprio, aspettative irrealistiche o negligenza lavoratore. I manager dovrebbero creare un registro accurato di tutte le modifiche che sono state fatte nel magazzino e poi confrontarle contro fluttuazioni dei tassi di errore nel corso del tempo per capire se l’errore è da imputare alle tecnologie del magazzino o al team di alcuni lavoratori.
3. Migliorare i programi di partecipazione agli utili
La partecipazione agli utili è un modo popolare per le imprese per incrementare la qualità del lavoro e incentivare il lavoro di squadra nel magazzino. Per aumentare l’impatto di un programma di partecipazione agli utili, la leadership dovrebbe aiutare i lavoratori a capire come il magazzino si inserisce nel circuito del business. E’ importante mostrare alla gente come le loro azioni, anche le più piccole, hanno o possono avere un grande impatto sul loro portafogli.
4. Rendi partecipi i manager
Ci sarà un motivo se i manager, oggi, ricoprono quella carica in azienda. Spesso un manager ha fatto una gavetta pluriennale in rami anche molto diversi dell’azienda (o di altre aziende affine), insomma si è fatto le ossa per sedere al posto che occupa oggi. Soprattutto chi ha maturato un’esperienza interessante nel settore ha sicuramente sviluppato un occhio particolare e attento ai possibili errori, così come alle procedure di routine. Chiedere ad un membro anziano del vostro team di gestione del magazzino di visitare i magazzini per studiare e individuare insieme se ci sono attività inutili o svolte in un modo non corretto.
5. Evitare un eccesso di ingegneria nel magazzino
Può sembrare un paradosso ma è importante ricordare che un nuovo sistema di gestione del magazzino non deve rompere le abitudini dei lavoratori, senza considerare l’enorme perdita di tempo epr implementare nuove soluzioni tecnologiche, a volte, non necessarie.
E quali sono i vostri consigli per un magazzino più efficiente?
