Quando gli atomi vengono eccitati con una fonte di energia esterna (cinetica o luminosa), l’eccedenza di energia viene ceduta sotto forma di “Light Amplification by Stimulated Emission of Radiation”, ovvero LASER. La lavorazione delle lamiere richiede rapidità e flessibilità: contorni complessi, bordi netti e precisi, bassi tempi e costi di preparazione. I più recenti impianti laser accelerano notevolmente la produzione, anche grazie ai processi di alimentazione e scarico automatizzati. Il produttore tedesco di componenti in metalli Solvaro GmbH ha investito un milione di euro in un nuovo impianto laser a fibra. L’allestimento personalizzato di quest’ultimo consentirà all’azienda di ridurre drasticamente i tempi di produzione.
I primi impianti laser a fibra per scopi commerciali sono stati lanciati sul mercato attorno al 1990. Si basavano su amplificatori in fibra drogata all’erbio con un oscillatore laser a valle. All’epoca nessuno avrebbe ipotizzato che anni dopo il laser sarebbe diventato un elemento imprescindibile dei processi produttivi. I più moderni laser a fibra sono rapidi, precisi e sicuri. Per le piccole e medie imprese il loro acquisto rappresenta tuttavia un enorme investimento, anche se a livello operativo compiono veri e propri miracoli energetici, consentendo di ridurre notevolmente i costi. Rispetto alla tranciatura, vengono meno i costi per la produzione degli utensili, rendendo conveniente anche la realizzazione di piccoli quantitativi di pezzi. Durante la fase di riscaldamento il consumo di energia del laser a fibra è quasi nullo, ed è minimo anche in stand-by. Non è pertanto solo il processo di produzione più rapido, ma è anche ecocompatibile e in grado di ridurre i costi energetici. Il produttore tedesco di componenti industriali Solvaro ha recentemente optato per un nuovo impianto laser a fibra. “Abbiamo investito nel nostro nuovo impianto laser un milione di euro, non certo un acquisto che può essere deciso d’impulso” racconta il manager Gerhard Bullinger. “Ma per noi vantaggi e opportunità erano nettamente preponderanti. Era necessario ampliare le nostre capacità produttive. Con i due impianti laser siamo ora in grado di garantire tempi di produzione estremamente ridotti. E di ciò possiamo beneficiare sia noi che i nostri clienti”. Solvaro ha scelto un impianto modello L5 del produttore italiano Salvagnini, nel quale fibre di trasporto e testa di taglio producono un raggio che tocca l’impressionante velocità di taglio di 60 m/min. Solvaro si occupa del taglio di sportelli per armadi server, cofani motore e griglie per radiatori in lamiera d’acciaio con uno spessore fino a 3,0 mm e dimensioni fino a 1,5 – 3,0 m. “Con il nuovo impianto abbiamo ridotto da 120 a 67 secondi la durata del ciclo di lavorazione degli sportelli per armadi server” spiega Bullinger con entusiasmo. Concretamente, ciò significa che in una normale giornata lavorativa su tre turni vengono ora prodotti circa 1300 pezzi contro i precedenti 720.
Il caricamento del sistema laser, così come il prelievo dei componenti e lo smaltimento dei residui sono aspetti fondamentali dell’impianto. Per sfruttare a pieno la velocità del laser è necessaria un’alimentazione automatica. Ma un laser non deve solo essere caricato rapidamente, è anche importante evitare la possibile caduta di pezzi tagliati o sfridi sopra la lamiera in ingresso durante la fase di interscambio. A impedirlo sono piani di lavoro sempre più sofisticati. Le connessioni ADL e ASL permettono di automatizzare il carico di lastre di lamiera e lo scarico dei pezzi. Inglobati in una recinzione di sicurezza, gli impianti diventano grandi isole all’interno degli stabilimenti produttivi. L’impianto concepito su misura per le esigenze Solvaro occupa ad esempio 154 m². Siccome l’azienda effettua principalmente il taglio di lamiere forate è stata inoltre integrata una funzionalità speciale, che posiziona i componenti in maniera da rispettare sempre alla perfezione la distanza desiderata tra foro e bordo di taglio. Interrogato sugli eventuali svantaggi del nuovo impianto laser a fibra, Bullinger risponde ridendo sotto i baffi: “Nel piano del personale dobbiamo destinare addetti aggiuntivi affinché sul posto sia sempre disponibile una sufficiente quantità di pezzi”.